





和柴油的低------减轻了环境污染,---是各国对燃料油低---政策已达成共识。但是在燃料油低---的进程中,出现了人们未曾预料到的效应,主要表现为:
润滑性能下降,设备的磨损加大
1991年,瑞典在使用硫含量为0.00%的柴油时,发现燃料泵产生的烧结和磨损甚至比普通柴油的磨损还要---。日本也对不同硫含量的柴油作了台架试验, [1] 结果也确认了柴油润滑性能下降的问题。其主要原因是在脱硫的同时把存在于油品中具有润滑性能的天然极性化合物也脱除了,从而导致润滑性能下降,设备的磨损加大。




脱硫系统的结构和堵寒,可造成吸收塔、氧化槽、管道、喷嘴、除雾器设置执交换器结垢和堵塞。其原因是烟气中的氧气将cas03氧化成为cas04(石膏),并使石音过和。这种现象主要发生在自然氧化的湿法系统中,控制措施为强制氧化和抑制氧化。
强制氧化系统通过向氧化槽内鼓入压缩空气,几乎将全部cas03氧化成cas04,并保持足够的浆液含固量(大于12%),以提高石膏结晶所需要的晶种。此时,石膏晶体的生长---势,可有效控制结垢。
抑制氧化系统采用氧化,如单质硫,四(edta)及其混合物。添加单质硫可产生---根离子,与---酸根自由基反应,从而干扰氧化反应。edta则通过与过渡金属生成整合物和---酸根反应而抑制氧化反应。(




在实验过程中,此技术能把柴油中的硫含量由7000 μg/g终降到5 μg/g。此外该技术还可以用来生产---硫柴油,来作为油品的调和组分,以满足油品加工和销售市场的需要。asr-2技术正在进行中试和工业实验的设计工作。其工艺流程如下:含硫柴油与氧化剂及催化剂的水相在反应器内混合,在接近常压和缓和的温度下将类含---合物氧化成砜;然后将含有待生催化剂和砜的水相与油相分离后送至再生部分,除去砜并再生催化剂;含有砜的油相送至萃取系统,实现砜和油相分离;由水相和油相得到的砜一起送到处理系统,来生产高附加值的化工产品。
尽管asr-2脱硫技术已进行了多年的研究,但一直没有得到工业应用,主要是由于催化剂的再生循环、氧化物的脱除等一些技术问题还没有解决。asr-2技术可以使柴油产品的硫含量达到5 μg/g,与加氢处理技术柴油产品的硫含量分别为30 μg/g和15 μg/g时相比,湿法脱硫塔设备图,硫含量和总处理费用要少的多。因此,如果一些技术性问题能够---地解决,那么asr-2氧化脱硫技术将具有十分广阔的市场前景。




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